Notícias

O que deve ser conhecido sobre moldes de injeção, descubra!

O que deve ser conhecido sobre moldes de injeção, descubra!
O moldes de injeção consiste em duas partes: um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é montado no molde móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é montado no molde fixo do máquina de moldagem por injeção. Na moldagem por injecção, o molde móvel e o molde fixo perto constituem um sistema de vazamento e uma cavidade, e quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para retirar o produto de plástico.
Embora a estrutura do molde possa variar dependendo do tipo e desempenho do plástico, da forma e estrutura do produto de plástico e do tipo de máquina de injeção, a estrutura básica é uniforme. O molde é composto principalmente de um sistema de gating, um sistema de controle de temperatura, uma parte moldada e uma parte estrutural. O sistema de passagem e a parte moldada estão em contato direto com o plástico e variam com o plástico e o produto. É a parte mais complicada e variada do molde e requer o mais alto grau de suavidade e precisão.
O sistema de disparo refere-se à parte do caminho de fluxo antes que o plástico entre na cavidade a partir do bocal, incluindo o canal principal, o furo do material frio, o canal de derivação e o portão. As peças moldadas referem-se a várias partes que compõem a forma do produto, incluindo moldes móveis, moldes e cavidades fixas, núcleos, hastes formadoras e portas de escape.
Primeiro, o sistema de vazamento

O sistema de passagem, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que direcionam o plástico derretido do bico injetor para a cavidade, consistindo tipicamente em um caminho de fluxo principal, um canal dividido, um portão e uma bolsa de alimentação fria. . Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e eficiência de produção de produtos plásticos.

Estrada Mainstream
É uma passagem no molde que conecta o bocal da máquina de injeção ao divisor ou cavidade. A parte superior do caminho do fluxo principal é côncava para engatar o bico. O diâmetro de entrada do canal de fluxo principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (O.8mm) para evitar o piscar e evitar que os dois sejam bloqueados devido à conexão incorreta. O diâmetro da entrada depende do tamanho do produto, que geralmente é 4-8mm. O diâmetro do caminho do fluxo principal deve ser ampliado para dentro em um ângulo de 3 a 5 °, a fim de desmoldar o caminho do fluxo.
2. Bolso frio
É uma cavidade no final do caminho do fluxo principal para capturar o material frio gerado entre as duas injeções na extremidade do bocal para evitar o entupimento do corredor ou da porta. Se o material frio for misturado na cavidade, a tensão interna é facilmente gerada no produto manufaturado. O bolso frio tem um diâmetro de cerca de 8-10 mm e uma profundidade de 6 mm.
A fim de facilitar a desmoldagem, o fundo é geralmente carregado pela stripper. A parte superior da haste de remoção deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou uma ranhura embutida para que o canal principal possa ser suavemente retirado durante a desmoldagem.
3. Corredor de derivação
É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multi-slot. Para que o fundido preencha as cavidades a uma velocidade constante, o arranjo dos corredores no molde deve ser simétrico e equidistante.
A forma e o tamanho da seção transversal do rotor afetam o fluxo do plástico fundido, a liberação do produto e a facilidade de fabricação do molde. Se o fluxo for de igual quantidade, a resistência do caminho de fluxo com uma seção transversal circular é a menor.
No entanto, devido à pequena superfície específica da passagem de fluxo cilíndrica, é desfavorável para o arrefecimento da passagem de derivação, e a derivação deve ser aberta nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e fácil de alinhar. Portanto, um corredor de seção transversal trapezoidal ou semicircular é freqüentemente usado e é colocado em uma metade do molde com o decapante.
A superfície do rotor deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo, proporcionando uma velocidade mais rápida de enchimento do molde. O tamanho do corredor é determinado pela variedade de plásticos, o tamanho e a espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal não é maior que 8m, e a extra grande pode alcançar 10-12m, e a extra pequena é 2-3m. Sob a premissa de satisfazer as necessidades, a área da seção transversal deve ser minimizada para evitar o aumento do desvio e prolongar o tempo de resfriamento.
4. Portão
É o canal que conecta o canal principal (ou shunt) à cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual ao canal principal (ou shunt), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a menor parte da área da seção transversal de todo o sistema de corredores. A forma e o tamanho do portão influenciam muito a qualidade do produto.
O papel do portão é:
Controlar a taxa de fluxo Na injecção, a fusão pode ser impedida de fluir de volta devido à condensação inicial do material fundido armazenado nesta parte.

O fundido que passa é submetido a forte cisalhamento para elevar a temperatura, diminuindo assim a viscosidade aparente para melhorar a fluidez e facilitando a separação do produto do sistema de canais. O design da forma, tamanho e posição do portão depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto. Geralmente, a forma da seção transversal da porta é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto, o que não é somente baseado nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil fazer uma pequeno portão maior, e é difícil reduzir um grande portão. A localização do portão deve geralmente ser escolhida onde o produto é mais espesso e não afeta a aparência. O tamanho do portão deve ser projetado para levar em conta a natureza do plástico derretido. A cavidade é o espaço em que o produto plástico é moldado no molde.

Em segundo lugar, o sistema de controle de temperatura

A fim de atender aos requisitos de temperatura do molde do processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção para termoplásticos, o sistema de refrigeração é projetado principalmente para resfriar o molde.
O método comum de resfriamento do molde é abrir um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para remover o calor do molde; Além de usar o canal de água de resfriamento de água quente ou vapor, o aquecimento do molde também pode instalar eletricidade dentro e ao redor do molde. Elemento de aquecimento.
Em terceiro lugar, peças moldadas
A parte moldada consiste em um núcleo e um dado. O núcleo forma a superfície interna do artigo e o molde forma a superfície externa do artigo. Após o aperto, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde. De acordo com os requisitos de processo e fabricação, algumas vezes o núcleo e a matriz são compostos de várias peças, às vezes feitas em um todo, e somente as pastilhas são usadas nas peças que são facilmente danificadas e difíceis de processar.
Porta de escape É uma saída de ar em forma de fenda aberta no molde para descarregar o original e o gás trazido pelo material fundido. Quando o material fundido é injetado na cavidade, o ar originalmente armazenado na cavidade e o gás trazido pelo material fundido deve ser descarregado para o exterior da matriz através da porta de escape no final do fluxo, caso contrário, o produto terá poros e má conexão. O recheio não está cheio, e mesmo o ar acumulado queima o produto devido à alta temperatura gerada pela compressão.
Em geral, o orifício de ventilação pode estar localizado no final do fluxo do material fundido na cavidade ou na superfície de partição do molde.
A última é uma ranhura superficial com uma profundidade de 0.03-0.2 mm e uma largura de 1.5-6 mm num dos lados da matriz. Durante a injeção, o orifício de ventilação não tem muito derretimento, porque o derretimento vai esfriar e solidificar para bloquear a passagem. Não aponte a abertura da porta de escape para o operador para evitar que o fusível esguiche acidentalmente e cause ferimentos nas pessoas. Além disso, a folga correspondente entre a haste ejetora e o orifício ejetor, a folga correspondente entre o bloco superior e a placa de decapagem e o núcleo podem ser utilizados para a exaustão.
Quarta, partes estruturais
Refere-se às várias partes que compõem a estrutura do molde, incluindo: guiando, desmoldando, puxando o núcleo e várias partes da divisória. Tais como tala dianteira e traseira, modelo de fivela dianteira e traseira, placa de rolamento, coluna de pressão, coluna de guia, placa de decapagem, vareta de decapagem e haste de retorno.
Parte guia
Para garantir o alinhamento preciso dos moldes móveis e fixos durante a fixação do molde, os elementos guia devem ser fornecidos no molde. No molde de injecção, são normalmente utilizados quatro conjuntos de colunas de guia e mangas de guia para formar a guia e, por vezes, as superfícies cónica interna e externa são dispostas respectivamente no molde móvel e no molde fixo para auxiliar o posicionamento.
2. Agência de lançamento
No processo de abertura do molde, é necessário um mecanismo de ejeção para empurrar ou puxar produto plástico e seu agregado no caminho do fluxo. Uma placa de fixação e uma placa de pressão são introduzidas para segurar a haste de pressão. Uma alavanca de reinicialização é geralmente fixada na haste, e a alavanca de reinicialização redefine a placa quando o molde é fixado e fixado.
3. Mecanismo puxador de núcleo lateral
Alguns produtos de plástico com cortes inferiores ou laterais devem ser digitados lateralmente antes de serem empurrados para fora, e os núcleos laterais podem ser liberados suavemente após serem retirados. Neste caso, é necessário um mecanismo de tração do núcleo lateral no molde.
4. Cofragem padrão
A fim de reduzir o projeto pesado de moldes e a carga de trabalho de fabricação, a maioria dos moldes de injeção usa bases de molde padrão.